I. A monte: materiali e componenti chiave
I componenti a monte influiscono in modo significativo sulle prestazioni dei prodotti display, rappresentando un collegamento cruciale nelle barriere tecnologiche e nel controllo dei costi.
1. Principali materiali di base
Il substrato di vetro, in quanto base portante principale-del pannello, influenza notevolmente la planarità e la stabilità dimensionale del pannello. È fondamentale per le linee di produzione di massa ultra-di grandi-dimensioni e di alta-generazione di massa. La sua finitura superficiale e l'uniformità dello spessore influiscono direttamente sulla precisione e sulla resa dei successivi processi di incollaggio.
Tra i materiali ottici, polarizzatori, materiali a cristalli liquidi e filtri colorati sono componenti ottici chiave degli LCD, che influenzano in modo significativo la riproduzione del colore, la luminosità, il contrasto e l'angolo di visione del pannello del display. Sono portatori essenziali della qualità dell'immagine. La precisione di incollaggio del polarizzatore e le prestazioni di tenuta del materiale a cristalli liquidi sono strettamente correlate ai precedenti processi di incollaggio, influenzando direttamente la consistenza del display del pannello.
I materiali di retroilluminazione e di fissaggio includono pellicole ottiche come pellicole per il miglioramento della luminosità, pellicole di diffusione e fogli riflettenti per moduli di retroilluminazione, nonché materiali di fissaggio come adesivo ottico OCA, adesivo per cornici e sigillante. La planarità dell'incollaggio della pellicola ottica, l'adesione e la trasmissione della luce dell'adesivo ottico OCA e le prestazioni di tenuta dell'adesivo del telaio sono fattori cruciali per garantire l'efficienza della luce, la precisione dell'incollaggio dei pannelli, l'affidabilità strutturale e le prestazioni di impermeabilità e antipolvere, adattandosi direttamente ai requisiti del processo di incollaggio front-end.
2. Principali componenti elettronici
Nella categoria di azionamento e controllo, il driver IC è l'unità principale per il controllo del segnale del pannello, responsabile dell'elaborazione del segnale dell'immagine e dell'output in scala di grigi. Il circuito flessibile FPC e il pannello rigido PCB gestiscono la trasmissione del segnale del circuito e sono i principali componenti elettronici per l'azionamento e il controllo del pannello. La precisione del collegamento dell'interfaccia e la razionalità del layout del circuito devono adattarsi ai processi automatizzati di collegamento e laminazione nel processo di produzione del front-end per ridurre problemi quali cortocircuiti del segnale e scarso contatto durante il collegamento.
I componenti passivi e di connettività includono vari connettori-scheda-scheda, terminali, dita dorate e componenti passivi come resistori e condensatori a montaggio superficiale. La loro precisione dimensionale e stabilità di inserimento/rimozione devono soddisfare i requisiti del montaggio automatizzato e dei processi di collegamento ad alta temperatura-nella fase di collegamento front-end per garantire connessioni affidabili del circuito e prestazioni elettriche stabili e per ridurre i difetti di processo durante il collegamento.
II. Requisiti di produzione-end del display LCD
Concentrandosi sui principali processi front-end quali array LCD, filtri colorati e assemblaggio di celle, in particolare la fase di incollaggio (incluso incollaggio di pellicole ottiche, incollaggio OCA, incollaggio adesivo del telaio e incollaggio), i materiali e i componenti a monte devono soddisfare i seguenti precisi requisiti di corrispondenza per garantire processi di incollaggio efficienti e stabili e migliorare la resa:
1. Elevata pulizia e precisione dimensionale
I substrati di vetro, i polarizzatori e le pellicole ottiche devono soddisfare gli standard per camere bianche di Classe 100 o superiori, con polvere residua, graffi, olio o altre impurità minime sulla superficie per ridurre difetti come bolle, ombre e residui di corpi estranei dopo l'incollaggio. La tolleranza dimensionale del substrato di vetro deve essere controllata entro ±0,01 mm, con una deformazione inferiore o uguale a 0,1 mm/m. La precisione di taglio dei polarizzatori e delle pellicole ottiche deve corrispondere alle dimensioni del pannello, con bordi relativamente piatti per garantire un posizionamento accurato durante l'incollaggio e ridurre offset e disallineamento.
L'uniformità dello spessore dell'adesivo ottico OCA e dell'adesivo per montature deve essere rigorosamente controllata, con una tolleranza di spessore inferiore o uguale a ±0,005 mm, per ridurre problemi quali spessore irregolare, adesivo in eccesso o incollaggio allentato dopo l'incollaggio. Le dimensioni dei connettori e delle interfacce FPC devono corrispondere esattamente alla stazione di collegamento per garantire un buon contatto durante il collegamento e ridurre il disallineamento.
2. Compatibilità del processo
L'adesivo ottico OCA deve essere compatibile con i processi di incollaggio a bassa-temperatura (25 gradi -40 gradi) o ad alta temperatura (80 gradi -120 gradi) utilizzati nei processi precedenti. Dovrebbe indurire rapidamente dopo l'incollaggio e, dopo l'indurimento, non dovrebbe ingiallire o restringersi facilmente, avere una trasmissione della luce maggiore o uguale al 90% e un'adesione stabile, riducendo la delaminazione e il sollevamento. L'adesivo del telaio deve essere compatibile con i processi di polimerizzazione UV o termica, con la velocità di polimerizzazione corrispondente al ciclo di incollaggio (tempo di polimerizzazione singolo inferiore o uguale a 30 s). Dopo l'indurimento, dovrebbe avere buone proprietà sigillanti, riducendo l'ingresso di umidità e polvere nel pannello.
I materiali a cristalli liquidi devono essere compatibili con i processi di infusione sotto vuoto e ODF (Optical Dispensing Forming). Durante la fase di erogazione prima dell'incollaggio, è necessario mantenere una buona fluidità e uniformità, con un volume di erogazione preciso e controllabile per ridurre il traboccamento dei cristalli liquidi, la distribuzione non uniforme e le anomalie di visualizzazione dopo l'incollaggio. Le pellicole ottiche (pellicole per il miglioramento della luminosità, pellicole per la diffusione) devono essere compatibili con apparecchiature di incollaggio automatizzate, con un'adesione superficiale moderata per ridurre al minimo la generazione di elettricità statica e l'assorbimento di polvere durante l'incollaggio.
I circuiti integrati driver e gli FPC/PCB devono essere compatibili con i processi di collegamento (COG/COF). La planarità e la precisione della spaziatura dei cuscinetti di incollaggio devono soddisfare i requisiti e la resistenza alla temperatura deve soddisfare le esigenze di pressatura ad alta-temperatura (150 gradi -200 gradi). Una trasmissione stabile del segnale dopo l'incollaggio è essenziale per ridurre i giunti di saldatura freddi e quelli di scarsa qualità.
3. Stabilità elettrica e del segnale
Durante il processo di collegamento, i circuiti integrati dei driver e gli FPC/PCB devono resistere alla pressione (50-100 N) delle apparecchiature automatizzate. Dopo il collegamento, il controllo dell'impedenza deve essere stabile (deviazione dell'impedenza inferiore o uguale a ±5%), garantendo una trasmissione stabile del segnale e un'interferenza minima, soddisfacendo i requisiti di guida dei pannelli ad alta-risoluzione e alta-frequenza di aggiornamento. I connettori devono avere forze di inserimento ed estrazione stabili dopo il collegamento, con resistenza di contatto inferiore o uguale a 10 mΩ, migliorando l'affidabilità della connessione del circuito e riducendo i problemi di schermo nero e sfarfallio causati da un collegamento inadeguato.
I componenti passivi (resistori a montaggio superficiale, condensatori) devono essere fissati saldamente dopo l'incollaggio, resistenti alle vibrazioni e alle variazioni di temperatura e posizionati con precisione per ridurre cortocircuiti e circuiti aperti causati dal disallineamento del collegamento, garantendo le prestazioni elettriche complessive del pannello.
4. Caratteristiche-orientate al rendimento
L'uniformità, la resistenza all'incisione e la resistenza agli agenti atmosferici dei materiali ottici e leganti devono soddisfare gli standard. L'adesivo ottico OCA riduce le bolle e le impurità, mentre l'adesivo del telaio riduce il rischio di particelle e adesivo in eccesso, minimizzando difetti come bolle, delaminazione e perdite dopo l'incollaggio. La durezza superficiale del substrato di vetro e del polarizzatore deve soddisfare i requisiti del processo di incollaggio, riducendo i graffi durante l'incollaggio e garantendo la qualità del display. I componenti passivi e i connettori devono soddisfare i requisiti del montaggio automatizzato e dei processi di laminazione ad alta-temperatura, possedere una buona consistenza dimensionale ed essere adattabili a cicli di laminazione ad alta-velocità (maggiore o uguale a 60 pezzi/ora) per ridurre difetti quali deviazioni di posizionamento, posizionamenti mancati e posizionamenti errati durante il processo di laminazione, contribuendo così a un tasso di rendimento elevato nel processo di laminazione.
I materiali di laminazione devono possedere una buona compatibilità, riducendo al minimo le reazioni chimiche con substrati di vetro, pellicole ottiche e superfici dei pannelli per ridurre problemi come distacco e scolorimento dopo la laminazione, garantendo la stabilità a lungo termine del pannello.
5. Adattamento di costi e scalabilità I materiali correlati alla laminazione a monte-(adesivo ottico OCA, adesivo per telai, pellicole ottiche) devono considerare il tasso di utilizzo del taglio delle linee ad alta-generazione (8,5/10,5 generazioni) per ridurre lo spreco di materiale e abbassare il costo unitario del processo di laminazione; i materiali devono avere una forte stabilità della fornitura in lotti, con deviazioni delle prestazioni tra lotti-a-lotto inferiori o uguali al 3%, supportando la produzione continua e su larga scala-di processi di laminazione front-end LCD-per soddisfare le esigenze di produzione di massa su larga-scala.
L'incollaggio dei componenti correlati (FPC, connettore) deve essere compatibile con apparecchiature di incollaggio automatizzate per ottenere un posizionamento rapido e un incollaggio preciso, migliorare l'efficienza dell'incollaggio e ridurre i costi di manodopera; allo stesso tempo, ha una buona sostituibilità, che facilita la successiva ottimizzazione dei processi e il controllo dei costi.
